“Um salto revolucionário em engenharia e manufatura que vai economizar espaço e peso e tornar seu produto mais acessível. Uma família de produtos com veículos acessíveis e que torne nosso negócio forte, sustentável e lucrativo”.

Este foi um anúncio da Ford na semana passada, mas que poderia ter sido feito há mais de cem anos, quando lançou o revolucionário Modelo T, carro que pôs o mundo sobre rodas.

Foi a primeira linha de montagem de automóveis do mundo, que reduziu o preço do carro de U$ 800 para U$ 300, tornando-o acessível a qualquer trabalhador norte-americano. Sua produção atingiu um milhão de unidades num ano, mais de 15 milhões até 1927.

A nova revolução que a Ford anunciou na semana passada é a remodelação de sua fábrica em Louisville para a montagem de elétricos.

Sua estreia, em 2027, será com uma picape média de quatro portas sobre uma nova plataforma de veículos elétricos, com 20% menos de peças em relação ao padrão, 25% menos fixadores, 40% menos estações de trabalho na fábrica e a montagem 15% mais rápida.

O chicote elétrico, por exemplo, é 1.300 metros mais curto e 10 kg mais leve que o convencional. Além da nova plataforma, um Sistema de Produção de EV's a ser implantado em Louisville exigirá investimentos de U$ 2 bilhões.

“Arvore de montagem”

O novo processo de fabricação aboliu o conceito criado por Henry Ford – e adotado universalmente - de linha de montagem móvel, onde os operários executam a mesma operação ao longo de esteira que se movimenta.

A nova ideia é uma “árvore de montagem” que substitui a longa esteira por três outras que montam, cada uma, um subconjunto do automóvel. Elas correm simultaneamente: uma é responsável pela frente do carro. A segunda monta a parte central (baterias). E a terceira se encarrega da traseira. As três convergem para o casamento delas numa linha final.

“Adotamos uma abordagem radical para um desafio muito difícil: criar veículos acessíveis que agradem os clientes em todos os aspectos importantes – design, inovação, flexibilidade, espaço, prazer de dirigir e custo de posse, com trabalhadores americanos”, disse Jim Farley, presidente e CEO da Ford.

Ele voltou da China no início do ano impressionado com os chineses e decidiu por uma completa reestruturação na produção de seus elétricos.

“Descartamos o conceito de linha de montagem móvel e projetamos um melhor. E encontramos um caminho para ser a primeira montadora a fabricar baterias LFP prismáticas nos EUA”.

Elas economizam custo e espaço, além de oferecer maior durabilidade. Dispensam cobalto e níquel e formam uma subestrutura que substitui o piso do carro. A fábrica de baterias de Litio e Fosfato de Ferro irá exigir outros R$ 3 bi de investimentos.

Field, da Tesla para a Ford

As principais novidades?

Grandes componentes de alumínio substituem dezenas de peças menores. Frente e traseira do veículo serão montadas separadamente. Mas se agregam através de um terceiro subconjunto, central, com a estrutura das baterias (piso) que é montada separadamente com bancos, consoles e carpetes.

Doug Field é o novo diretor de Veículos Elétricos, Digital e Design, depois de alguns anos na Tesla e na Apple.

E explicou o desenvolvimento da ideia: “Reunimos uma coleção realmente brilhante de mentes em toda a Ford e as liberamos para encontrar novas soluções para problemas antigos. Aplicamos a engenharia de primeiros princípios, forçando os limites da física para torná-la divertida de dirigir e competitiva em termos de custo. Nossa nova arquitetura elétrica zonal abre possibilidades que a indústria nunca viu. Não é um veículo tradicional simplificado”.

Aí vem o melhor da história: diz Field que “não se trata só de espaço e versatilidade. A Ford fabrica produtos com paixão e esta plataforma de veículo elétrico com baixo centro de gravidade, torque instantâneo e engenharia de chassi refinada foi feita para uma condução divertida. A picape média vai acelerar de 0 a 100 km/h tão rápido quanto um Mustang EcoBoost e ainda mais estável”.

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